MADE IN GERMANY 2.0: KLUCZEM JEST ELASTYCZNOŚĆ
Jako szef działu inżynierii przemysłowej w zakładzie produkcyjnym w Rehe, Philipp Ditthardt jest odpowiedzialny za dział Lean Management, planowanie układu produkcji i zewnętrzne zaopatrzenie zakładu.
Presja na niemieckie zakłady produkcyjne jest ogromna ze względu na rosnące koszty produkcji. Aby pozostać konkurencyjnym i oferować produkty "Made in Germany", należy wziąć pod uwagę wiele czynników, a procesy muszą być ze sobą optymalnie powiązane. Philipp Ditthardt wyjaśnia, o czym należy pamiętać.
Jak należy skonfigurować zakład produkcyjny, aby był gotowy na przyszłość?
Philipp Ditthardt: "Przychodzą mi na myśl trzy słowa kluczowe: elastyczne, skalowalne i odporne. Oznacza to, że muszę być w stanie zwiększyć lub zmniejszyć wydajność w bardzo krótkim czasie. Na przykład podczas kryzysu związanego z koronawirusem musieliśmy szybko zareagować na duże zapotrzebowanie na zabezpieczenia rowerowe.
Automatyzacja również odgrywa decydującą rolę, zwłaszcza w przypadku produktów o dużych ilościach. Osiągnęliśmy najwyższy poziom automatyzacji montażu wkładek, podczas gdy końcowy montaż niektórych produktów jest znacznie trudniejszy do zautomatyzowania ze względu na dużą liczbę wariantów.
Wymagane z tego powodu montaż ręczny sprawia, że wydajne projektowanie wysp produkcyjnych i doskonała organizacja logistyki są absolutnie niezbędne, ponieważ w przeciwnym razie pojawiają się trudności z utrzymaniem zaplanowanych kosztów. Możemy spełnić nasze standardy tylko poprzez przeprowadzanie 100-procentowej kontroli jakości naszych produktów na koniec każdego systemu pracy.
Nawiasem mówiąc, automatyzacja nie oznacza, że maszyny mogą zastąpić ludzi 1:1. Systemy muszą być obsługiwane, napełniane i konieczne jest usuwanie usterek. Mamy wielu pracowników, którzy wcześniej montowali zamki ręcznie, a teraz są w stanie zarządzać zautomatyzowanymi systemami dzięki dalszym szkoleniom"
Czy istnieją pewne procesy produkcyjne "Made in Germany", które wyróżniają nas na tle konkurencji?
Philipp Ditthardt: "Budowane przez nas maszyny i narzędzia zawsze robią wrażenie. Projektowanie i budowanie własnych maszyn dostosowanych do potrzeb klienta na tym poziomie, tj. wysoce złożonych systemów robotów i komórek produkcyjnych, np. do montażu wkładek, jest czymś wyjątkowym. Umożliwia nam to dostarczanie systemów dostosowanych do potrzeb klienta po konkurencyjnych kosztach. Ponadto, specjalistyczna wiedza pozostaje w naszej firmie i możemy szybko reagować na problemy lub zmiany w produktach"
Jak ważna jest kwestia zrównoważonego rozwoju w projektowaniu procesów produkcyjnych?
Philipp Ditthardt: "Zrównoważony rozwój odgrywa coraz ważniejszą rolę. Na terenie zakładu unikamy odpadów i niepotrzebnych tras transportowych. W naszych halach używamy wyłącznie oświetlenia LED, a nasz nowy zakład numer 3 ma system fotowoltaiczny, który przy korzystnej pogodzie umożliwia nam wytwarzanie energii elektrycznej dla całej naszej produkcji. Myślę, że perspektywy dla "Made in Germany" są coraz lepsze. Niestabilne łańcuchy dostaw i bardzo wysokie koszty transportu z Dalekiego Wschodu sprawiają, że firmy zaczynają zmieniać swoje myślenie. Temat ten jest obecnie również ważnym czynnikiem przy podejmowaniu decyzji zakupowych przez osoby prywatne, więc również tutaj możemy mieć wpływ.
Koncepcja zrównoważonego rozwoju, w połączeniu z innowacjami i przyszłościowymi technologiami, ma wystarczający potencjał do ponownego sukcesu marki jakości "Made in Germany""
Co będzie dalej?
