MADE IN GERMANY 2.0: FLEXIBILITEIT IS DE SLEUTEL
Als hoofd van de afdeling Industrial Engineering op de productielocatie Rehe is Philipp Ditthardt verantwoordelijk voor Lean Management, productie-layoutplanning en externe installatie-inkoop.
De druk op Duitse productielocaties is enorm door de stijgende productiekosten. Om concurrerend te blijven en producten "Made in Germany" aan te bieden, moet er met talrijke factoren rekening worden gehouden en moeten processen optimaal op elkaar afgestemd worden. Philipp Ditthardt legt uit waarmee rekening moet worden gehouden.
Hoe moet een productielocatie ingericht en georganiseerd zijn om klaar te zijn voor de toekomst?
Philipp Ditthardt: "Drie trefwoorden schieten me te binnen: flexibel, schaalbaar en veerkrachtig. Dit betekent dat ik mijn capaciteit binnen zeer korte tijd moet kunnen uitbreiden of inkrimpen. Tijdens de coronaviruscrisis moesten we bijvoorbeeld snel reageren op de grote vraag naar fietssloten.
Automatisering speelt ook een doorslaggevende rol, vooral bij producten met grote aantallen stuks. We hebben het hoogste automatiseringsniveau bereikt in de cilindermontage, terwijl de eindassemblage van sommige producten veel moeilijker te automatiseren is vanwege het grote aantal varianten.
De handmatige assemblage die hierdoor noodzakelijk is, maakt een efficiënt ontwerp van de productie-eilanden en een perfecte organisatie van de logistiek absoluut essentieel, omdat de kosten anders moeilijk te beheersen zijn. We kunnen alleen aan onze normen voldoen door een kwaliteitscontrole uit te voeren bij 100 procent van onze producten aan het einde van elk werksysteem.
Automatisering betekent overigens niet dat machines mensen 1:1 kunnen vervangen. De systemen moeten worden bediend en gevuld en storingen moeten worden verholpen. We hebben veel werknemers die vroeger sloten met de hand in elkaar zetten en die nu in staat zijn om geautomatiseerde systemen draaiende te houden dankzij verdere training."
Zijn er bepaalde "Made in Germany" productieprocessen die ons onderscheiden van de concurrentie?
Philipp Ditthardt: "Onze machine- en werktuigenbouw maakt altijd indruk. Het ontwerpen en bouwen van op maat gemaakte machines op dit niveau, d.w.z. zeer complexe robotsystemen en productiecellen, bijvoorbeeld voor cilindermontage, is iets bijzonders. Hierdoor kunnen we de productie voorzien van systemen op maat tegen concurrerende kosten. Bovendien blijft de expertise in huis en kunnen we snel reageren op problemen of productwijzigingen."
Hoe belangrijk is duurzaamheid bij het ontwerpen van productieprocessen?
Philipp Ditthardt: "Duurzaamheid speelt een steeds belangrijkere rol. Ik vermijd verspilling en onnodige transportroutes in de lay-out van de fabriek. We gebruiken alleen LED-verlichting in onze hallen en onze nieuwe Fabriek 3 heeft een fotovoltaïsch systeem waarmee we op goede dagen de elektriciteit voor onze hele productie kunnen opwekken. Ik denk dat 'Made in Germany' een korte moeilijke periode achter zich heeft. Slechte toeleveringsketens en zeer hoge logistieke kosten vanuit het Verre Oosten dragen bij aan een heroverweging door bedrijven. Dit onderwerp is nu ook een belangrijke factor bij aankoopbeslissingen door particulieren geworden, waardoor we ook op dit vlak een impact kunnen bieden.
Het concept van duurzaamheid, in combinatie met innovatie en toekomstbestendige technologieën, herbergt voldoende potentieel voor een hernieuwde opleving van het kwaliteitskenmerk 'Made in Germany'."
HOE GAAT HET VERDER?
