MADE IN GERMANY 2.0: FLEXIBILITET ÄR NYCKELN
Som chef för avdelningen Industrial Engineering på produktionsanläggningen i Rehe ansvarar Philipp Ditthardt för Lean Management, layoutplanering av produktionen samt upphandling av externa anläggningar.
Trycket på tyska produktionsanläggningar är enormt på grund av stigande tillverkningskostnader. För att förbli konkurrenskraftiga och kunna erbjuda produkter ”Made in Germany” är det viktigt att beakta många faktorer och länka samma processer på ett optimalt sätt. Philipp Ditthardt berättar vad man måste tänka på.
Hur behöver produktionsanläggningar utformas för att vara redo för framtiden?
Philipp Ditthardt: – Jag vill sammanfatta det med tre nyckelord: De måste vara flexibla, skalbara och motståndskraftiga. Det innebär att det mycket snabbt måste gå att öka eller minska kapaciteten. Under Coronakrisen var vi exempelvis tvungna att snabbt reagera på den stora efterfrågan på cykellås.
Automation spelar också en avgörande roll, särskilt för produkter med stora volymer. Vi har uppnått den högsta automatiseringsnivån inom cylindermontering, medan slutmonteringen av vissa produkter är mycket svårare att automatisera till följd av det stora antalet varianter.
Den manuella montering som krävs gör det absolut nödvändigt att utforma produktionsöarna effektivt och organisera logistiken perfekt, eftersom det annars är svårt att hålla kostnaderna nere. Vi kan bara uppfylla våra standarder genom att kvalitetskontrollera 100 % av våra produkter i slutet av varje arbetssystem.
Automatisering innebär för övrigt inte att maskiner kan ersätta människor 1:1. Systemen måste manövreras, fyllas och felåtgärdas. Vi har många medarbetare som tidigare monterade lås för hand och som har vidareutbildat sig och nu hanterar automatiserade system.
Finns det tillverkningsprocesser ”Made in Germany” som skiljer oss från konkurrenterna?
Philipp Ditthardt: – Vår maskin- och verktygskonstruktion imponerar alltid. Att konstruera och bygga egna kundanpassade maskiner på den här nivån, d.v.s. mycket komplexa robotsystem och produktionsceller, t.ex. för cylindermontering, är speciellt. Det gör att vi kan erbjuda produktion av kundanpassade system till konkurrenskraftiga priser. Dessutom finns expertisen kvar internt och vi kan snabbt reagera på problem och produktförändringar.
Hur viktigt är hållbarhet när produktionsprocesser utformas?
Philipp Ditthardt: – Hållbarhet spelar en allt viktigare roll. När jag utvecklar layouten till en fabrik undviker jag avfall och onödiga transportvägar. Vi använder endast LED-belysning i våra hallar, och vår nya anläggning 3 har en solcellsanläggning som gör att vi under bra dagar kan generera el för hela vår produktion. Jag tror att ”Made in Germany” har haft lite av en torrperiod. Dåliga leveranskedjor och mycket höga logistikkostnader från Fjärran Östern bidrar till att företagen tänker om. Det här är en viktig faktor även när privatpersoner fattar inköpsbeslut, så det är ytterligare något vi kan påverka.
Hållbarhet, i kombination med innovation och framtidssäkra teknologier, har enorm potential att ge kvalitetsstämpeln ”Made in Germany” ett nytt uppsving.
VAD HÄNDER HÄRNÄST?
